【課程大綱】
【課程背景】
■中國企業自2004年已經進入了微利時代
■傳統制造無法適應：多品種、小批量、短交期
■走進豐田精益生產考察研修，所見即所得，引領制造變革
【課程目的】
■學習標桿，做標桿，爭取超越標桿
■企業升級轉型走精益制造之路，降低成本
■通過持續改善，打造精益文化，提高企業的綜合競爭力
【課程大綱】
第一部分：專家授課、精益導入（宋傳承老師）
第一章 精益生產的本質及發展
■精益生產的起源和發展
■世界危機的根源——缺德
■世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
■精益生產的起源——豐田生產方式
■世界經濟的發展與精益生產的發展
■中國企業精益轉型的必要性
■觀看影片—無止境的改善?豐田生產方式
■精益生產的本質
■什么是生產運營管理系統
■精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系
■TPS之屋，豐田生產方式體系
■豐田生產方式的軟件核心要素
■豐田生產方式的硬件核心要素
■理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化
■理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費
第二章 精益生產成功的根源
■日本企業持續發展的根本原因
■精益生產為什么在中國難成功的原因分析
■中國企業精益生產成功的根本因素
■豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明
第二部分：標桿企業現場參觀考察
1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
看點：
■以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
■Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
■完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
■世界頂尖的目視化管理；
■先進的SPS(單臺供件)物流模式。
2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經銷店）
看點：
■精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
■行業最先進的硬件設備及管理系統；
■全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
■全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。
第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨家）（豐田在職高管）
■豐田為什么強大？
■豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
■豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
■豐田會議文化
■豐田安全文化
■豐田"三現"文化
■豐田的人性化關懷
■豐田持續改善的操作方
■深度對話交流
第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）
第三章 企業降低成本的根本原理
■企業降低成本的方法論
■案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
■降低成本與精益生產的關系
■降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
■精益生產的五大原則
■全面認識價值
■分析價值流
■全面理解流動
■按客戶需求拉動
■持續改善
■精益生產的收益
■豐田與通用數據對比
■開展精益前后各項指標對比
第五章 精益生產實施要點
■工廠實例分析
■精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
■精益生產實施第二步：流動
■流動第1步：整流化生產
■一個流的實施方法和要點
■節拍、標準化生產的要點
■流動第2步：實施基礎-平準化排產
■平準化生產，精益生產計劃排程方法
■案例分析：豐田的一次起死回生的經歷
■案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法
■流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產
■快速切換SMED
■安定的設備——TPM
■安定的品質——自働化
■人才培養——多能工和改善隊伍
■合適的薪酬制度與激勵機制
■精益生產實施第三步：拉動式生產
■如何建立庫存拉動、看板生產體系
■觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
■案例分享：豐田的看板運用
■實施JIT的要點
■剛好及時的物流方式和形態
■精益生產實施第四步：實現到供應商拉動
■精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則
■案例分享：豐田紡織的快速切換改善
■通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享
■組建精益團隊
■建立暢流化的生產方式
■建立標準化作業的過程
■建立精益持續改善的管理架構
■目視化管理水平提升
■精益改善成果
■Q&A：學員提問及問題解答
第五部分 精益精髓、專家授課（黃得華老師）
第六章 TPM－如何提升設備效率
■企業生產運營－投入/產出
■生產效率化改善
■生產效率化改善的定義與目的
■產效率的兩大基本思路－量/質
■提高生生產效率化的改善方向－提高生產量和減少投入量的活動/提高產品品質活動
■改善項目與期待效果的對應關系
■影響生產效率的16大LOSS
■損耗定義
■妨礙生產效率化的16大損失
■3 16大損失（LOSS）關系和結構
■綜合生產效率
■綜合生產效率
■人的效率 ?
■設備綜合效率
■材料效率 ?
■能源效率
■設備綜合效率
■設備損失結構分析圖
■如何努力消除六大損失
■改善綜合設備效率的方法
■損失分析檢查表
■案例研究－如何計算綜合設備效率OEE
■生產效率化推進步驟
■減少設備七大LOSS
■提高設備綜合效率
■提高勞動生產性
■實施1：油溝閥座機刀套固定方式不好－改善前/改善后
■實施2：拋光機治具通用性差－改善前/改善后
■實施3：內研磨BP面結構不完善－改善前/改善后
■制造成本低減活動推進
■設備投資低減活動推進
■推進晝休無人運轉
■夜間無人化的推進
■案例：釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目
第六部分：學員企業現場診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學員企業(NO1.0?NO2.3?NO3.5競標)診斷:
（無需費用，有意向企業請提前與我們聯系）
1、集體坐大巴去學員企業
2、學員企業整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領下到企業現場參觀診斷
5、學員討論交流、改善方案發表
6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果
B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述；
2、深度交流與研討。
【費用及報名】
1、費用：培訓費6880元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統一安排,費用自理。
2、報名咨詢：鮑老師
3、報名流程：電話登記-->填寫報名表-->發出培訓確認函
4、備注：如課程已過期，請訪問我們的網站，查詢最新課程
5、詳細資料請訪問北京曼頓培訓網： (每月在全國開設四百多門公開課，歡迎報名學習)
【講師介紹】
黃得華老師,中國培訓資訊網講師。 HTPM系統理論創立者/節能降耗 資深專家；精益生產項目專家、高級培訓師、TTT授證培訓師；
就業背景：曾任職世界知名制造企業－松下電器14年，并赴日本松下總部學習企業生產革新，主推設備TPM革新，在現場設備管理實務和培訓工作中獲得豐富的經驗并屢創佳績。
擁有十多年著名外資企業生產、技術、保全中高層管理經驗。其開發的《節能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓界暢銷課程。其豐富的項目案例及實操方法，為企業節能降耗提供了思路與方向。8年TPM設備保全咨詢服務經驗，親自輔導過企業設備TPM活動、改良改善課題超過50個，受到企業各層次人員的廣泛認可和敬重！長期從事自動化設備管理、國產化備品推進工作；熟悉設備的控制原理、結構功能、設備維修保養過程中穩定性操作技巧；以及防止再發故障、判定方法和提升生產效率方法。同時對不同設備的維護所產生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經驗。
建立了系統的專業知識體系和管理方法論體系，能熟練運用工業工程、價值工程、統計技術和現場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統、專業又極具創造性思維，深受客戶和專業人士好評。
項目業績：2008年為浙江東磁集團項目進行一對一輔導，指導項目6個，生產效率提升20%，故障時間下降30%，換型時間下降35%，生產周期縮短20%，品質提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產推進室和公司領導的高度評價。
2009年為山東禹王集團公司進行精益項目評估、培訓，并進行了TPM項目實施和輔導，生產效率提升25%，故障時間下降20%，品質提升20%。
2009年為華潤集團下屬印刷企業進行設備TPM項目導入，主導設備OEE項目及快速換型項目，印刷機設備OEE從55%提升至75%，設備故障時間降低了25%，換型時間降低了45%。
2010年為佛山自生電力推進節能降耗項目，年度節省金額150萬元。
2010年為湖北京山進行TPM項目培訓輔導，幫助企業建立了設備周期管理系統；自主預防保全參與度從60%提升至80%。
2011年為湖南協力液壓公司推進設備TPM項目，珩磨機效率從50%提升至80%，故障時間降低了20%，培養設備保全人員4人。
2012年為信源公司精益項目輔導，指導精益項目5個，項目主要涉及：產能提升項目、庫存精簡項目、制造周期項目；培養精益人員25人，生產效率提升30%，故障時間下降45%，生產周期縮短45%，品質提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領導的較高評價。
2013年為廣東某知名家電企業設備管理項目輔導，換型時間下降60%，故障時間下降45%，獲得客戶較高的評價。
——歐洲《公共人事管理》雜志
【培訓對象】標桿企業考察：豐田精益生產考察研修班（廣州，7月22-26日）
【舉辦單位】北京曼頓培訓網 中國培訓資訊網
【培訓日期】2014年5月21-23日
【培訓地點】廣州
【其他排期】
廣州，2014年11月5-7日
廣州，2014年9月24-26日
【培訓對象】董事長、總經理、副總、廠長、生產管理、供應鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、 等生產制造管理相關職位。
更新時間：2014/6/25 9:55:28
