【課程大綱】精益樣版工廠參觀+企業在職高管分享交流+專家點評及專題課程+學員企業現場診斷——中國獨一無二的精益生產學習模式, "精益生產"是由美國生產管理專家長期研究日本豐田汽車的生產管理而總結出來的一種生產方式,是當今世界上最為先進的生產方式.
目的是幫助企業通過持續改善，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業質量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。為此我們定于2012年7月25-27日舉辦第79期《廣東標桿企業考察培訓》，前往廣汽豐田全球樣版工廠參觀考察，并與豐田汽車領導展開深入交流，資深精益專家全程點評、并設針對性的課程。具體情況如下：
一、企業背景：
廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資百分之五十組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區，以建設"豐田全球模范工廠"為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，擁有規模宏大的廠區（面積187萬㎡）、嶄新的設備和技術、先進的生產線、完善的智能信息網絡．．．．．．這一切已構成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。廣州豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。
二、內容與行程安排
第一天7月25日上午
第一部分：專家授課、精益導入
第一章：精益生產的本質及發展
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統
精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統
精益生產的起源和發展
世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
精益生產的起源——豐田生產方式
世界經濟的發展與精益生產的發展
中國企業精益轉型的必要性
第二章 精益生產的核心理念
豐田的經營理念
傳統的經營理念，成本主義
豐田的經營理念
"減少一成的浪費就相當于增加一倍的銷售額"——大野耐一
豐田的運營理念
豐田的運營理念："水龍頭"原理
實現豐田運營理念的兩大支柱：JIT和自働化
觀賞影片《豐田生產方式》，理解豐田的兩大支柱
豐田的逆向思維理念
顛覆傳統，開創從后向前的拉動氏生產模式
打破常規，建立小批量的生產方式
現場管理的逆向思維
案例分享：大野耐一在生產現場的一次巡視
第一天7月25日下午
第二部分：精益樣版工廠現場考察
參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點:
◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀廣汽豐田第一店
看點：
◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
◆行業最先進的硬件設備及管理系統；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。
第一天7月25日晚上
第三部分:豐田汽車在職高管主題分享"豐田精益文化與施實"并對話交流
◆豐田為什么強大？
◆豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
◆豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
◆豐田會議文化
◆豐田安全文化？
◆豐田"三現"文化
◆豐田的人性化關懷
◆豐田持續改善的操作方法
◆Q&A對話交流
第二天7月26日上午
第四部分：精益精髓、專家授課
第三章 精益生產要素一：精益生產的體系架構
精益生產的核心：暢流化
暢流化的定義 案例分析，豐田實施暢流化的故事
理解暢流化為什么是精益生產的核心 暢流化的形式
案例分析：汽車行業和電子行業的暢流形式
精益生產的關鍵：全局觀與及時生產
全局觀的產生 什么是全局觀 通過全局觀，發現"七大浪費"
及時生產的定義 豐田的最高生產綱領
案例分析：某機加工行業的浪費分析
精益生產的基礎
平準化生產，精益生產計劃排程方法
案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法
穩定化生產TPM 5S
JIT的實現策略：
如何構建流水線，實現暢流化的方法
案例分析：某大型機加工企業是如何實現暢流化的
如何建立庫存拉動、看板生產體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式 案例分享：豐田的看板運用
快速切換SMED
快速切換、內切換、外切換的定義
案例分析：某企業機床的切換及改善方法 案例分享：豐田紡織的快速切換改善
現場改善基石：目視化管理
第二天7月26日下午
第四章 精益生產其他兩大要素
精益生產持續改善的管理架構
精益組織結構 績效管理系統 持續改善的管理架構 運營技能培養流程
精益生產的行為和觀念
精益觀念與行為 建立與運營系統匹配的觀念和行為
第五章 企業推行精益生產的步驟和注意事項
不同行業的特點 企業推行精益生產的步驟
以往在精益推行中的錯誤觀點分析 推行精益生產的注意事項
第六章 精益生產推行案例
通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功案例，與大家分享精益的旅程。
組建精益團隊 建立暢流化的生產方式
建立標準化作業的過程 建立精益持續改善的管理架構
目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：學員提問及問題解答答
第二天7月26日晚上
學員企業個性化問題定向討論交流。
第三天7月27日學員企業現場診斷（全天）
A.方案學員企業(NO1.0NO2.3NO3.5競標)診斷:
1、集體坐大巴去學員企業。 2、學員企業整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領下到學員企業現場診斷
5、學員討論交流 6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果
B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:
1.個案匯集與描述; 2.深度交流與研討;
上課地點：廣州天河區天河路603號 廣武酒店六樓會議室（地鐵三號線天河崗頂站A出口）。
如需我方代訂住房，請提前告知,標準雙人間338元/晚(廣交會期間除外)。
培訓證書：報到時請提交大一寸彩色照片兩張，課程結束后頒發學習證書。
【講師介紹】宋老師：中國少壯派精益生產實戰專家。廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。
項目業績：
1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人；
2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減百分之五十。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率百分之十五，線邊面積低減百分之三十，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低百分之三十。
5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。 項目業績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了百分之五十三。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升百分之二十，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工百分之二十五，面積使用率提高百分之三十。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司百分之十五的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
【培訓對象】集團（公司）董事長、總經理、廠長、生產總監、生產經理、車間主任、物流及采購主管、
供應廠商等。
更新時間：2012/7/3 8:49:52
