【課程大綱】培訓大綱】
模塊一 危機中誕生的豐田生產方式
一、豐田汽車誕生的環境
1.二次世界大戰前日本的工業化水平和經營環境
2.誕生在廢舊織機廠房中的豐田汽車
3.灌木叢生的土地上誕生的第一個豐田汽車工廠
二、豐田汽車成長中的六次危機
1.第一次危機——1941年太平洋戰爭期間勞動力、物資奇缺
2.第二次危機——1949年通貨緊縮環境下的破產危機
3.第三次危機——1965年取消關稅壁壘危機
4.第四次危機——1973年世界石油危機
5.第五次危機——1990年日本經濟泡沫破滅
6.第六次危機——2008年世界金融危機
三、危機中誕生的豐田生產方式
1.樹立無貸款經營策略 2.為銷售進行前期投資策略
3.高度重視現金流與自備資金管理 4.從資金周轉方式看豐田的成長
5.通過資本效率-ROA分析看豐田的成長
模塊二 精益生產的核心思想與理念
一、精益生產的原理與效果
二、精益生產必然誕生
三、企業的運營目的與獲得利潤的兩手法
①降低成本 ②提高生產效率
四、精益思想
五、豐田生產方式的特征是徹底消除浪費
六、工廠中的七大浪費
①制造過剩的浪費 ②等待的浪費 ③搬運的浪費 ④加工的浪費
⑤庫存的浪費 ⑥動作的浪費 ⑦生產不良品的浪費
七、浪費的源頭
①制造過剩的浪費 ②人員過多的浪費
八、精益生產方式兩大支柱:
①自動化 ②準時化
九、精益思想告訴我們
① 成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動作到處都存在浪費現象
模塊三 實現精益生產的十大招數
第一招 5S
①5S真經 ②5S應用
第二招 可視化管理（Visual Management）
①周期性信息展示 ②3M的實時監控 ③基于"三現主義"的異常管理
第三招 問題解決（8D）
①5Why ②8D ③快速響應異常管理六要素
第四招 全員生產維護（TPM）
①TPM的概念和目的 ②五大對策和八大策略
③自主維護保養的七個層次 ④TPM實施的十大步驟
第五招 標準化作業
①標準作業條件 ②標準作業三要素
第六招 改善-Kaizen
①改善步驟 ②改善ECRS手法
第七招 防錯-Pokayoke
①追求零缺陷 ②品質三不政策 ③自働化三原則
第八招 看板-Kanban
①看板的種類與工作原理 ②看板的實施前提 ③看板六原則
第九招 快速換模
①SMED的原理 ②SMED的五步工作法
第十招 約束管理（TOC）
①TOC的原理 ②TOC的五步工作法
模塊四 研討與總結
【講師介紹】鞏懌 女士
清華大學總裁班特邀講師
在豐田公司有近10年的工作經驗，接受日本豐田技術中心長達兩年的精益培訓,具有
很強的的精益實施、推進能力
曾負責某汽車集團精益生產的導入和推行工作，取得革命性突破，該項目被列為中國汽
車行業示范項目
提供過咨詢服務和培訓服務的代表性企業有：青島四方機車車輛廠、北京海信集團 、常
恒溫控器、天潤曲軸有限公司、江淮集團六安齒輪廠、南京富士通等。
【授課風格】
一針見血、直透本質
【培訓對象】制造業企業總經理、副總經理、生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、制造經理、供應商等（本課程尤其適合制造業企業全體干部集體參會）
更新時間：2011/4/27 15:36:41
