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【課程大綱】

作為當(dāng)今全球公認(rèn)的最有效、最靈活、最低成本、最具競爭力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：
◆  造周期平均為同行的1/4 - 1/2  
◆  存周轉(zhuǎn)率大于24次/年
◆  效率每月持續(xù)提升1%以上     
◆  率平均每月為業(yè)界的3-5倍
但中國企業(yè)在推行"精益"時往往會遭遇如下難題：
1. 生產(chǎn)拉動不起來！
2. 無法讓員工的思想達(dá)成一致！
3. 供應(yīng)商無法一同推行"精益"，推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果！
4. 認(rèn)為"精益生產(chǎn)"只是生產(chǎn)部門的事，總裁推動力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠！
上述難題，導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之！
"精益生產(chǎn)"源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀(jì)50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以"最低成本原則"來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），ysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達(dá)140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。
近20多年來，豐田生產(chǎn)方式作為能"抵御風(fēng)險的生產(chǎn)系統(tǒng)"而被全球制造業(yè)所推崇，同時又被稱為"最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)"而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，豐田也不可能超越通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產(chǎn)方式。
中國的企業(yè)想提高競爭力，參與全球競爭，了解、掌握、實施精益生產(chǎn)變革是唯一出路。華制集團(tuán)特設(shè)的本課程即由此展開！
三、【課程目的】
本課程旨在讓更多的企業(yè)了解精益生產(chǎn)方式的核心思想，掌握并能將精益方式作為一種有效的工具運用于實際生產(chǎn)當(dāng)中，以實現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)、及時制造、消除障礙、消除浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍，最終形成高質(zhì)量、低成本、短周期的高效運營模式，快速提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。
四、【課程受益】，
1. 學(xué)習(xí)精益本土化的最佳實踐經(jīng)驗，了解豐田生產(chǎn)方式成功的精髓，培養(yǎng)精益改善意識；
2. 充分認(rèn)識精益生產(chǎn)方式的卓越價值和實施方式，并將其運用到企業(yè)自身的改善實踐中；
3. 熟知企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，掌握持續(xù)消除浪費的方法和手段；
4. 獲得"最高質(zhì)量、最低成本、最短交期"和"改善無止境"的精益生產(chǎn)理念。
五、【課程特色】
1. 原汁原味的豐田生產(chǎn)方式理論，結(jié)合中國企業(yè)的最佳實踐，極具實用性；
2. 企業(yè)經(jīng)典案例錄像展示，形象生動，講師專業(yè)剖析，知識性、趣味性和實踐性相結(jié)合；
3. 啟發(fā)式互動教學(xué)，結(jié)合客戶代表精益實踐分享，權(quán)威專家現(xiàn)場點評，共享智慧，碰撞思想。
六、【課程對象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、財務(wù)經(jīng)理等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)干部集體參加）。


七、【講師簡介】
 張先宏
◆ 精益生產(chǎn)專家、生產(chǎn)運營專家；
◆ 國際注冊培訓(xùn)師，上海交通大學(xué)、南京大學(xué)生產(chǎn)運作總監(jiān)班特聘教授；
◆ 25年大型制造企業(yè)中高層管理經(jīng)驗，長期擔(dān)任企業(yè)精益生產(chǎn)項目總監(jiān)職務(wù)，對如何提升企業(yè)中高層管理者的管理能力具有獨到方法；
◆ 10年制造型企業(yè)培訓(xùn)咨詢經(jīng)驗，熟悉日資、美資、韓資、港資、臺資、合資、國有轉(zhuǎn)制、民營企業(yè)運作模式。擅長多種教學(xué)方法，互動研討、案例分享、激情風(fēng)趣；
◆ 提供過咨詢培訓(xùn)服務(wù)的企業(yè)有60多家，代表性客戶有：阿爾斯通、本田汽車、東芝、三星電子、Sew傳動、捷安特、索尼、人本集團(tuán)、飛利浦、樂百氏、日立、康明斯等。
八、【培訓(xùn)大綱】
第一單元  精益生產(chǎn)―――基礎(chǔ)篇
第一章    精益生產(chǎn)概論與體系
一. 制造業(yè)的兩次革命
二. 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的問題點
三. 精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
四. 精益生產(chǎn)概述
1. 精益模式核心理念
2. 精益基本架構(gòu)
3. 精益十四項原則
4. 精益生產(chǎn)全景圖
5. 精益七大終極目標(biāo)
6. 精準(zhǔn)生產(chǎn)相產(chǎn)配套管理體系
7. 精準(zhǔn)生產(chǎn)模塊
五. 精益生產(chǎn)在中國成功運用的模式
六. 豐田今天怎么啦
1. 豐田屋
2. 為什么要學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式
3. 怎么樣學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式
七. 討論及案例分享
1. 中國人怎么看待"精益"
2. 福建的精益生產(chǎn) 第二章 精益生產(chǎn)核心思想
一. 企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：
1. 降低成本      2. 提高生產(chǎn)效率
二. 精益思想
1. 成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍
2. 成本可以無限下降（改善無止境）
3. 成本取決于制造的方法
4. 工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
三. 精益生產(chǎn)的特征——消除浪費
四. 浪費的源頭
1. 制造過剩的浪費  2. 人員過多的浪費
五. 工廠中的七大浪費
1. 制造過剩的浪費    2. 等待的浪費        
3、搬運的浪費        4. 加工的浪費         
5. 庫存的浪費        6. 動作的浪費
7. 生產(chǎn)不良品的浪費
六. 提高生產(chǎn)效率
1. 假效率與真效      2. 個別效率與整體效率   
3. 假動率與可動率    4.動強化與勞動改善    
5. 縮短生產(chǎn)周期      6. 提高流程效率

第二單元  精益生產(chǎn)―――支柱篇
第三章 準(zhǔn)時化
一. 準(zhǔn)時化---JIT的三大原則
二. 平準(zhǔn)化---JIT實施的前提
三. 工序的流暢化----流線化生產(chǎn)的建立   
1. 人的多工序作業(yè)   2.機的整流化     
3.  料的一個流與同期化
四.快速切換
1. SMED原理       2、SMED的五步工作法
五. 以需要數(shù)決定TT
1. SDCA與準(zhǔn)作業(yè)條件      
2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）  
3. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套
六. 后工序領(lǐng)取---看板拉動
1. 看板的種類與工作原理   2. 看板的實施前提    
3. 看板六原則           4. 看板數(shù)量計算 第四章 自動化
一. 自動化的基本原則
1. 安全             
2. 質(zhì)量
二. 在工序內(nèi)造就品質(zhì)
1. 安燈              
2. 快速響應(yīng)
三. 少人化
四. 防錯法
1. 追求零缺陷        
2. 失誤與缺陷 
３. 品質(zhì)三不政策     
４. 防錯四個等級    
６. 案例分享

第三單元  精益生產(chǎn)―――工具篇
第五章 5S---現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)
一. 5S真經(jīng)        
二. 5S應(yīng)用       
1. 5S管理要點     
2. 5S與定置管理
3. 推行5S
三. ５Ｓ督導(dǎo)與稽核 第六章 可視化管理
一. 目視管理原理    
二. 周期性信息展示         
三. 3M的實時監(jiān)控  
四. 基于"三現(xiàn)主義"的異常管理   
五. 目視管理的三級基準(zhǔn)   
六. 目視化管理案例
第七章   TPM
1. TPM的概念和目的    2. 五大對策和八大策略     
3. 自主維護(hù)保養(yǎng)的七個層次
4. TPM實施的十大步驟
5. 設(shè)備綜合效率   6. 故障時間與故障修復(fù)時間 第八章   創(chuàng)意功夫
1. 提案受理. 處理流程          
2. 驚嚇報告      
3. 提案評估標(biāo)準(zhǔn)

第四單元  精益生產(chǎn)―――總結(jié)篇
第九章   精益之旅
一. 精益改善－終身之旅
1. 精益變革管理       2. 啟動你的精益之旅       3. 精益改善失敗的原因
二. 精益改善路線圖
1. 企業(yè)認(rèn)知與體檢   2. 精益改善實施績效指標(biāo)     3. 精益企業(yè)基本標(biāo)準(zhǔn)
三. 價值流圖析（Value Stream Mapping）
1. 確定產(chǎn)品系列         2. 現(xiàn)狀圖繪制       3. 未來狀態(tài)圖繪制         4. 計劃與實施
四. 精益企業(yè)五項基本特征
五. 華制項目咨詢流程：1. 華制精益產(chǎn)品        2. 華制產(chǎn)品服務(wù)流程
九、【客戶見證】
客戶代表 客戶感言
  
昆山金光集團(tuán) ——非常認(rèn)同張老師的課程及觀點。這次培訓(xùn)受益很大，尤其是結(jié)合企業(yè)實際分析案例，能真正幫助到企業(yè)管理人員解決在實際工作中面臨的突出問題。目前有做精益內(nèi)訓(xùn)的想法，希望我們能共同了解，并有機會合作。
 
江蘇正昌集團(tuán) ——《精益生產(chǎn)》良好的授課環(huán)境，富有經(jīng)驗的講師，充滿激情的授課方式，總體來說非常滿意，會繼續(xù)關(guān)注華制的其他課程，也推薦給其他制造業(yè)企業(yè)！
  ——有許多打破常規(guī)的思想及審視事物的獨特視角。精益生產(chǎn)顛覆傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，提供了一種嶄新的思維模式，或許，這是中國中小企業(yè)的希望。
 
成謙集團(tuán)泰升制造廠 ——這次的課程我覺得收獲較大，讓我印證了一些平時比較模糊的想法，有一些較清晰的管理思路可以回到企業(yè)支持我的工作，老師的講課亦比較生動，能接受。
 
江蘇亞太輕合金
股份有限公司 ——本次課程講解生動，特別是穿插的世界頂級公司的案例幫助學(xué)習(xí)，進(jìn)一步加深了理解。 
課程現(xiàn)場精彩瞬間

【講師介紹】

張先宏
；
◆ 精益生產(chǎn)專家、生產(chǎn)運營專家；
◆ 國際注冊培訓(xùn)師，上海交通大學(xué)、南京大學(xué)生產(chǎn)運作總監(jiān)班特聘教授；
◆ 25年大型制造企業(yè)中高層管理經(jīng)驗，長期擔(dān)任企業(yè)精益生產(chǎn)項目總監(jiān)職務(wù)，對如何提升企業(yè)中高層管理者的管理能力具有獨到方法；
◆ 10年制造型企業(yè)培訓(xùn)咨詢經(jīng)驗，熟悉日資、美資、韓資、港資、臺資、合資、國有轉(zhuǎn)制、民營企業(yè)運作模式。擅長多種教學(xué)方法，互動研討、案例分享、激情風(fēng)趣；
◆ 提供過咨詢培訓(xùn)服務(wù)的企業(yè)有60多家，代表性客戶有：阿爾斯通、本田汽車、東芝、三星電子、Sew傳動、捷安特、索尼、人本集團(tuán)、飛利浦、樂百氏、日立、康明斯等。

【培訓(xùn)對象】

、【課程目的】
本課程旨在讓更多的企業(yè)了解精益生產(chǎn)方式的核心思想，掌握并能將精益方式作為一種有效的工具運用于實際生產(chǎn)當(dāng)中，以實現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)、及時制造、消除障礙、消除浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍，最終形成高質(zhì)量、低成本、短周期的高效運營模式，快速提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。
四、【課程受益】，
1. 學(xué)習(xí)精益本土化的最佳實踐經(jīng)驗，了解豐田生產(chǎn)方式成功的精髓，培養(yǎng)精益改善意識；
2. 充分認(rèn)識精益生產(chǎn)方式的卓越價值和實施方式，并將其運用到企業(yè)自身的改善實踐中；
3. 熟知企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，掌握持續(xù)消除浪費的方法和手段；
4. 獲得"最高質(zhì)量、最低成本、最短交期"和"改善無止境"的精益生產(chǎn)理念。
五、【課程特色】
1. 原汁原味的豐田生產(chǎn)方式理論，結(jié)合中國企業(yè)的最佳實踐，極具實用性；
2. 企業(yè)經(jīng)典案例錄像展示，形象生動，講師專業(yè)剖析，知識性、趣味性和實踐性相結(jié)合；
3. 啟發(fā)式互動教學(xué)，結(jié)合客戶代表精益實踐分享，權(quán)威專家現(xiàn)場點評，共享智慧，碰撞思想

更新時間：2011/4/14 13:48:44