【課程大綱】【課程大綱】
模塊一 危機中誕生的豐田生產方式
一、豐田汽車誕生的環境
1.二次世界大戰前日本的工業化水平和經營環境 2.誕生在廢舊織機廠房中的豐田汽車
3.灌木叢生的土地上誕生的第一個豐田汽車工廠
二、豐田汽車成長中的六次危機
1.第一次危機——1941年太平洋戰爭期間勞動力、物資奇缺
2.第二次危機——1949年通貨緊縮環境下的破產危機
3.第三次危機——1965年取消關稅壁壘危機
4.第四次危機——1973年世界石油危機
5.第五次危機——1990年日本經濟泡沫破滅
6.第六次危機——2008年世界金融危機
三、危機中誕生的豐田生產方式
1.樹立無貸款經營策略 2.為銷售進行前期投資策略 3.高度重視現金流與自備資金管理 4.從資金周轉方式看豐田的成長 5.通過資本效率-ROA分析看豐田的成長
模塊二 精益生產的核心思想與理念
一、精益生產的原理與效果
二、精益生產必然誕生
三、企業的運營目的與獲得利潤的兩手法
1、降低成本 2、提高生產效率
四、精益思想
五、豐田生產方式的特征是徹底消除浪費
六、工廠中的七大浪費
1、制造過剩的浪費 2、等待的浪費 3、搬運的浪費 4、加工的浪費
5、庫存的浪費 6、動作的浪費 7、生產不良品的浪費
七、浪費的源頭
1、制造過剩的浪費 2、人員過多的浪費
八、精益生產方式兩大支柱:
1、自動化 2、準時化
九、精益思想告訴我們
1、成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍 2、成本可以無限下降（改善無止境）
3、成本取決于制造的方法 4、工人動作到處都存在浪費現象
模塊三 實現精益生產的十大招數
第一招 5S
1、 5S真經 2、 5S應用
第二招 可視化管理（Visual Management）
1、周期性信息展示 2、3M的實時監控 3、基于"三現主義"的異常管理
第三招 問題解決（8D）
1、5Why 2、8D 3、快速響應異常管理六要素
第四招 全員生產維護（TPM）
1、TPM的概念和目的 2、五大對策和八大策略
3、自主維護保養的七個層次 4、 TPM實施的十大步驟
第五招 標準化作業
1、標準作業條件 2、標準作業三要素
第六招 改善-Kaizen
1、改善步驟 2、改善ECRS手法
第七招 防錯-Pokayoke
1、追求零缺陷 2、品質三不政策 3、自働化三原則
第八招 看板-Kanban
1、看板的種類與工作原理 2、看板的實施前提 3、看板六原則
第九招 快速換模
1、SMED的原理 2、SMED的五步工作法
第十招 約束管理（TOC）
1、TOC的原理 2、TOC的五步工作法
模塊四 研討與總結
一、中國企業應對危機的改善案例
二、企業推行精益戰略的時機和策略
1. 推行精益生產初期必經的四個階段
2. 推行精益生產不同階段的啟動時機
3. 企業持續推行精益生產，應抓好的六項基礎工作
【講師介紹】鞏懌 老師
◆中國著名實戰派精益專家
◆華制精益咨詢副總裁
◆清華大學總裁班特邀講師
◆在豐田公司有近10年的工作經驗，接受日本豐田技術中心長達兩年的精益培訓,具有很強的的精益實施、推進能力
◆曾負責某汽車集團精益生產的導入和推行工作，取得革命性突破，該項目被列為中國汽
車行業示范項目
◆提供過咨詢服務和培訓服務的代表性企業有：青島四方機車車輛廠、北京海信集團 、常
恒溫控器、天潤曲軸有限公司、江淮集團六安齒輪廠、南京富士通等。
【培訓對象】制造業企業總經理、副總經理、生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、采購經理、財務經理等（本課程尤其適合制造業企業全體干部集體參加）
更新時間：2011/2/22 10:03:48
