【課程大綱】【培訓大綱】
體系篇
第一章 改善意識
一、 豐田所謂問題
二、 豐田問題解決方法
三、 解決問題的十大基本意識
四、 世界五百強問題觀
五、 維持、改善與創新
六、 現場與現場改善
七、 現場改善屋
八、 現場改善七大重點
1、 工藝流程－流程圖
2、 平面布置—意大利面條圖
3、 生產平衡率vs.生產充實度
4、 動作要素
5、 搬運的距離、時間和空間
6、 縮短工程或項目的關鍵路線
7、 人機效率 第二章 改善模式
一、 戴明的管理循環
二、 解決問題的前提
三、 豐田問題解決的基本步驟
1、 明確問題
2、 分解問題
3、 設定目標
4、 把握真因
5、 制定對策
6、 貫徹實施對策
7、 評價結果與過程
8、 鞏固成果
四、 問題解決常用方法
1、 5W1H法
2、 5Why法
五、 A3報告
基礎篇
第三章 增值與浪費
一、 企業營利方式
二、 TPS的基本思想
三、 TPS的核心理念
四、 聚焦增值
1、 管理的本質
2、 增值與非增值
五、 消滅浪費
1、 浪費的定義
2、 浪費的三種形態（3MU）
六、 八大浪費
1、 過多過早生產是最大的浪費
2、 生產現場最常見的浪費——等待
3、 搬運不創造價值
4、 過度加工造成浪費 5、 庫存是萬惡之源
6、 最沒有價值的工作——動作的浪費
7、 最無效的工作——制造不良的浪費
8、 員工創造力浪費
七、 提高效率
八、 縮短生產周期
第四章 5S與可視化
一、 5S基本概述
二、 5S推行重點
三、 定置管理
四、 可視化管理
五、 可視化的方法
案例分析
維持篇
第五章 標準作業與作業標準
一、 標準化
二、 標準作業三要素
三、 標準作業三件套
四、 現場管理三大表單
五、 現場管理三書一表
六、 非標準作業
七、 動作改善 第六章 工藝、布局與物流改善
一、 工藝流程分析
二、 流程經濟原則
三、 現場布局原則
四、 意大利面條圖
五、 常見的四種布局
六、 單元生產線
七、 組裝線設計
案例分析：
1、工藝流程改善
2、作業流程改善
3、人機聯合改善
改善篇
第七章 生產線平衡與效率改善
一、 線平衡概述
二、 生產線平衡的分析步驟
三、 生產線平衡的改善原則
四、 瓶頸管理
五、 假效率（表面效率）與真效率
六、 個別效率與整體效率
七、 稼動率與可動率
八、 勞動強化與勞動改善
九、 流程效率
十、 綜合生產效率 第八章 設備能力與快速切換
一、 設備加工能力改善
二、 OEE提升
三、 切換概述
四、 快速切換（SMED）
五、快速切換項目實施
案例分析
實施篇
第九章 突破改善
一、 改善活動實施步驟
二、 突破改善法
三、 兩天期的改善
四、 主要改善活動
五、 推行成功的十大表單
案例分析 第十章 創意功夫
一、 改善提案活動概述
二、 提案活動的機能
三、 改善提案活動的組織程序
四、 改善提案活動的管理程序
五、 改善提案活動的激勵機制
六、 合理化建議的注意事項
七、 改善提案活動的三個階段
【講師介紹】張先宏 老師
◆ 精益生產專家、生產運營專家；
◆ 國際注冊培訓師，上海交通大學、南京大學生產運作總監班特聘教授；
◆ 25年大型制造企業中高層管理經驗，長期擔任企業精益生產項目總監職務，對如何提升企業中高層管理者的管理能力具有獨到方法；
◆ 10年制造型企業培訓咨詢經驗，熟悉日資、美資、韓資、港資、臺資、合資、國有轉制、民營企業運作模式。擅長多種教學方法，互動研討、案例分享、激情風趣；
◆ 提供過咨詢培訓服務的企業有60多家，代表性客戶有：阿爾斯通、本田汽車、東芝、三星電子、Sew傳動、捷安特、索尼、人本集團、飛利浦、樂百氏、日立、康明斯等。
【培訓對象】董事長、總裁、總經理、 副總經理、 生產總監、 供應鏈總監、 精益/生產經理、 物流經理、車間主任、一線主管等
更新時間：2011/2/22 15:29:44
