【課程大綱】 第一部分：供方質量管理基礎知識
1. 你不可不知的質量意識
奇跡！！---美國空軍和降落傘制造商的故事
2. 質量的定義和質量的特性
3. 世界品質管理發展階段
4.朱蘭的質量三步曲
5.品質管理五項基本原則
5.1）客戶要求不等方程思維
5.2）格力電器"嚴、實、新"的質量文化
5.3）作業標準思維
5.4）糾正預防思維
5.5）源頭保證思維
5.6）規范一目了然現場
6. 視頻案例分享---青島海爾砸冰箱的故事
7. 現代品質管理系統
7.1）產品一致性管理模型
7.2案例：LG電子--品質管理系統
7.3）確保品質的3大機能
8. 供應商質量管理系統
9. 供方質量管理體系中的十四種質量風險
9.1）案例：上海大眾的零缺陷管理
第二部分：SQE-供應商質量管理工程師
1.SQE角色認知
案例：蘋果公司的供應商產品質量管理
2.SQE的工作內容
3. SQE的素質和技能要求
4. SQE的工作職責
4.1）案例分析：某企業的采購工作目標及要求
第三部分：供方的選擇、評估和績效管理
1.供應商管理的全過程
1.1）供應商是怎么來的？
1.2）供應商是怎么選的？
1.3）供應商是怎么管的？
2. 為什么要選擇新的供應商？
2.1）優秀供應商P K不良供應商
2.2）供應商管理存在的主要問題
3. 如何選擇適宜的供應戰略
3.1）案例：豐田公司的供應商選擇
3.2）供應商基本要求
3.3）案例：廣州本田如何做供應商管理
3.4）案例：沃爾瑪強調供應商的社會責任感
4. 供應商評估機構的設置
5. 供方選擇流程圖
6. 供應商的調查
6.1）工具表單：供應商卡片
7. 合格供應商評估的構成六個模塊二十四個要素
7.1）供方質量管理體系審核
7.2）如何實施供應商審核
7.3）視頻案例：大買家如何選擇供應商
7.4）初步評估和正式評估
7.5）供方現場審核實施計劃
7.6）現場審核要點
8. 如何衡量供應商表現
8.1）供應商績效評估的指標體系
8.2）案例：某公司供應商績效評分標準
9. 供應商的分級管理
10. 供應商激勵和長期合作計劃
10.1）案例：西門子供應商管理
第四部分：供方品質檢驗流程與標準化管理
1. 什么是質量的特性？
1.1）CTQ-關鍵特性的控制
1.2）產品質量缺陷嚴重性分級
2. 企業品管流程
2.1）首件檢驗(FAI)；實驗測試(ET)，過程檢驗(IPQC)，最終檢查(OQC&FQC)；
3. 質量檢驗的依據
4. 品質檢驗標準內容：
4.1）1)檢測設備，2)抽樣方式，3)檢驗條件(環境)
4.2）案例：某產品的外觀檢驗方法
4.3）案例：某產品進料檢驗標準
4.4）案例：某產品過程檢驗標準
4.5）案例：某產品成品檢驗標準
5. IQC：來料質量控制
6. IQC檢驗員的主要職責
7. IQC來料抽檢情況
7.1）工具表單：供應商周/月 批合格率
7.2）工具表單：進料不合格物料明細
7.3）工具表單：產線反饋異常明細
7.4）工具表單：來料不良十大供應商統計
8. 來料品質檢驗---改善對策
9. 產品可追溯性管理
第五部分：統計分析與抽樣檢驗
1. 基本統計術語
2. 數據的類型和采集
2.1）分層抽樣
2.2）系統隨機抽樣法
3. 抽樣檢驗的基本概念
3.1）合格質量水平（可接受的質量水平）AQL
3.2）檢驗水平
3.3）抽樣方案：一次抽樣檢驗、二次抽樣檢驗
3.4）檢驗的嚴格度與轉移規則
3.5）課堂練習：一次調整型抽樣方案
4. 附錄：樣本量字碼
4.1）案例：IQC抽樣計劃（MIL-STD-105E）
第六部分：測量系統分析與計量器具管理
1. 術語：測量、量具和測量過程的定義
2. 什么是測量系統分析
3. 分辨力（可讀性、分辨率）
4. 測量誤差
5. 測量誤差來源---4M1E
5.1）系統原因
5.2）偶然原因
6. 計量器具的分類：量具和檢具的區分
6.1）案例：廈門銀鷺公司計量器具管理
第七部分：供方現場品質改善與能力提升
1. 制造現場質量管理
1.1）生產部門的基本職能
1.2）品質保障活動
1.3）保障的關鍵點
2. 制造現場全面品質保證5原則
3. 三不原則—不接受、不制造、不傳遞不良品
3.1）探測—不接受缺陷
3.2）圍堵—不傳遞缺陷
3.3）預防—不制造缺陷
3.4）報告—不隱瞞缺陷
4. 影響現場品質的因素--5M1E
4.1）變更點管理
5. 制程檢驗PQC
5.1）"三檢制"檢驗制度：自檢、互檢與專檢
5.2）首件檢驗
6. 標準作業管理
6.1）工具表單:SOP標準作業指導書
6.2）案例故事：從換燈泡看---標準化管理
6.3）現場作業觀察
7. 不合格品的控制
7.1）壓鑄部品加工不良檢查表格
7.2）包裝橙汁缺陷位置調查用檢查表格
7.3）不良履歷卡（產品、客訴）
7.4）案例示范：沖壓件常見缺陷圖例
8. 快速響應會議和跟蹤看板
9. 8D--問題解決流程圖
10. 經驗教訓數據庫及運用
11. 防錯法的十大原理
第八部分：質量成本控制與風險管理
1. 質量成本的定義和起源
2. 鑒定成本
3. 預防成本
4. 內部故障成本
5. 外部故障成本
第九部分：供應商品質交流與客訴管理
1. 什么是客訴？
2. 客訴的原因
3. 客訴的分類
4. 客訴--處理背景與目的
5. 客訴處理的基本要素
6. 客訴處理的主要原則
7. 客訴處理的技巧
8. 客訴處理的標準流程
第十部分：常用的質量工具與改善手法
1. 三現主義、五五法
2. 腦力激蕩法（激創意）
3. 分層法、檢查表
4. 柏拉圖、魚骨圖
5. 關聯圖、樹圖、親和圖(KJ法)
第十一部分：供應商質量CIP--持續改善
1. 堅持貫徹十種精益工作態度
2. 供方精益管理現場輔導"12步工作法 "；
3. 供應商現場輔導成果展示
3.1）質量改善案例
3.2）標準化作業指導書案例
3.3）分層審核案例
【講師介紹】專業資格
中南大學工學學士、清華大學EMBA
曾任上汽集團生產部經理
浙江大學總裁班特聘專家
一汽大眾采購部、特聘供應鏈降本增效專家
上海交大繼續教育學院、上海財經大學商學院特邀講師
華東理工大學商學院、武漢大學西南研究院特邀講師
國家電網管理學院特邀講師 "松下流" 咨詢專家
"培訓前沿"生產物流類十強講師
10年生產質量管理經驗，10年咨詢培訓經驗
工作經歷
上海汽車工業集團總公司（三大汽車集團之一，上海大眾、上海通用汽車等均屬于該集團）十年工作經驗，歷任技術開發工程師、車間主任、銷售科副科長、品管科科長、經理。
在職期間主要負責產品質量管理、生產現場精益改善，及物流和銷售管理。先后在上海汽車工業銷售總公司任主管、民營企業寧波阜成電器有限公司任副總經理兼管理者代表。
多年企業中高層工作經歷，有豐富的理論知識和實際工作管理經驗，注重于企業的實戰管理、可操作性管理，10年的咨詢、培訓經驗，堅持專業、實戰、實用、誠信、價值的理念，贏得了業界良好的口碑和贊譽。
主講課程
精益生產系列：《精益生產-微利時代的生產方式》《5S—卓越現場管理》《精益管理-微利時代的最佳管理模式》《TPM管理-全面設備維護保養》《生產成本分析與控制》《利潤為王--制造業成本削減》《PMC—生產計劃與物料控制》《現場管理的利器—IE工業工程》
質量系列：《TQM-全面質量管理》《QC新舊七大手法》《QCC-品管圈改善活動》《APQP產品質量先期策劃與控制計劃》《防錯法》《潛在失效模式及后果分析(FMEA)》《質量問題的分析與解決》《統計過程控制及測量系統分析（SPC、MSA》《如何成為一名合格的檢驗員》《IATF五大工具》
班組長管理：《金牌班組長管理技能提升》《TWI一線主管現場管理技能訓練》《班組管理之天龍八部（上部）》《班組高績效團隊建設》《班組管理之天龍八部（下部）》
中層管理：《高效績效管理 》《MTP-中高層干部管理技能全面提升》
倉儲管理：《高效倉儲管理與精益物流配送》
安全生產：《制造業現場安全生產管理》
采購管理：《精益采購與供應鏈管理》《精益采購成削減與控制》《采購談判策略與議價技巧》《供應商開發與管理》《SQE-供應商質量管理》
【培訓對象】SQE，品質工程師/經理、IQC主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理等供方質量相關管理人員；
更新時間：2023/12/14 10:26:00
