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【課程大綱】

【分享內(nèi)容主題】
一、國內(nèi)眾多制造企業(yè)面臨的困境與挑戰(zhàn)
1、社會的快速發(fā)展對制造企業(yè)的沖擊
2、傳統(tǒng)制造生產(chǎn)模式存在的弊端
案例1：廣州某小家電2000人制造企業(yè)07/08連續(xù)兩年虧損被迫倒閉
案例2：東莞某外商加工企業(yè)為何有訂單卻最后虧損

二：制造系統(tǒng)如何梳理、優(yōu)化與完善運作機(jī)制與流程
1、企業(yè)如何應(yīng)對多種、少量、短交期的客戶需求
案例3：諾基亞公司銷售業(yè)務(wù)與制造計劃、生產(chǎn)的銜接模式
案例4：某外資公司在兩年內(nèi)將生產(chǎn)周期壓縮至原來的一半
2、采購供應(yīng)物流如何確保質(zhì)量與交期，滿足生產(chǎn)所需
1）采購部門如何建立簡化、高效、透明的運作機(jī)制
2）供應(yīng)商交期管制十大之道
3）供應(yīng)商品質(zhì)保證十大手段
案例5：東莞某外資精密電機(jī)公司供應(yīng)物料交期與品質(zhì)保證案例分析
案例6：美資寶浩公司采購部門組織架構(gòu)與職能分工
3、計劃部門與生產(chǎn)車間如何實現(xiàn)無縫銜接
生產(chǎn)計劃如何做到合理性、準(zhǔn)確性，盡量減少不必要的變動與調(diào)整
案例7：香港偉易達(dá)公司生產(chǎn)計劃制定流程案例分享
案例8：香港愛高公司插單、加單、緊急訂單應(yīng)對流程與方法
案例9：海南馬自達(dá)生產(chǎn)進(jìn)度狀況信息反饋機(jī)制案例分享
4、建立和強(qiáng)化部門之間的協(xié)作與服務(wù)流程
清楚明確界定部門分工與職責(zé)，特別是當(dāng)問題發(fā)生時，相關(guān)部門的協(xié)作機(jī)制與流程。
案例10：某外資電子總裝車間當(dāng)生產(chǎn)線出現(xiàn)異常時相關(guān)部門的協(xié)作流程。
案例子11：海爾集團(tuán)如何 建立"內(nèi)部客戶"服務(wù)機(jī)制。

三、卓越現(xiàn)場管控模式
1、企業(yè)最大的浪費究竟是什么？是員工的聰明與智慧沒有得到挖掘和發(fā)揮。
■企業(yè)如何提倡和推行"提案和改善" 建議制度。
案例12：某日資五金加工企業(yè)，600名員工一年收到提案改善建議一萬二仟件。
2、精益目視化管理---講起容易做好難。
■做好6S與目視管理，難在那里---不是知識，而是功夫
案例13：6S圖片展示，日資企業(yè)為什么做得那么好？
案例14：東莞某表面處理車間通過目視管理提升效率30%。
3、如何通過產(chǎn)品工藝流程圖識別問題與不足，對生產(chǎn)線實施流程改造。
■真正在運用價值流圖的企業(yè)少之又少，更多的是憑經(jīng)驗和感覺。
案例15：廣東某機(jī)電公司通過產(chǎn)品工藝流程圖，識別問題與瓶頸，大幅提升生產(chǎn)效率。
案例16：上海某電聲公司通過生產(chǎn)線改造，人均效率提升213%。
4、精益生產(chǎn)是制造業(yè)最好的生產(chǎn)模式，也是唯一出路。
■精益生產(chǎn)不僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種理念和原則，它的精髓在那里？
案例17：海南馬自達(dá)、東風(fēng)日產(chǎn)公司精益生產(chǎn)案例分享
案例18：國內(nèi)某民營電子制造企業(yè)精益生產(chǎn)案例分享
案例19：國內(nèi)某五金制造企業(yè)為什么推行精益生產(chǎn)一年后最終擱淺并以失敗告終？
5、精益生產(chǎn)的同步化、均衡化、柔性化究竟能解決什么、帶來什么？在生產(chǎn)中如何靈活運用？
案例20：美的家電采用同步化、均衡化生產(chǎn)，在制品庫存減少至原來的1/3，內(nèi)部物料轉(zhuǎn)運量
減少了70%，同時生產(chǎn)過程時間縮短了50%。
6、多種少量下，轉(zhuǎn)換生產(chǎn)時如何實施快速的換模、換線。
案例21：臺資某嬰兒車制造企業(yè)，注塑加工車間經(jīng)過三個月的努力，大型模具換模時間由以前
的兩小時縮短至30分鐘，總裝生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換型號由原來的一小時縮短至10分鐘。
7、生產(chǎn)現(xiàn)場如何運用時間研究、動作分析、布局分析有效提升生產(chǎn)效率。
■點效率與系統(tǒng)效率
案例22：TCL集團(tuán)公司通過現(xiàn)代IE工具與方法的運用，生產(chǎn)線效率提升40%，員工工資上漲了15%，
而成本反而下降了20%。
8、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智，生產(chǎn)系統(tǒng)如何有效降低成本。
■ 微利時代10%的成本降低可以帶來雙倍利潤的增長
案例23：湖北某化工企業(yè)通過全員、全過程的成本控制活動，有效識別浪費，重點監(jiān)控、分段
推進(jìn)，可控成本一年下降了30%。
9、質(zhì)量是企業(yè)的生命，企業(yè)如何確保和獲得持續(xù)的產(chǎn)品質(zhì)量提升，如何構(gòu)建有效的長效機(jī)制，
可采用的具體手段與方法有那些？
■豐田質(zhì)量事故的反思
案例24：某日資液晶產(chǎn)品制造企業(yè)，通過完善品質(zhì)保證機(jī)制、有效的執(zhí)行與監(jiān)督機(jī)制，連續(xù)
五年，產(chǎn)品一次性合格率年度遞增3%、達(dá)到99%，QA出貨抽檢合格率達(dá)到99.5%，嚴(yán)重客戶投
訴幾乎為零。
9、卓越生產(chǎn)以打造人才為先，"有人才，有可能，企業(yè)如何突破人才瓶頸"。
■手工打造與批量復(fù)制，摒棄精英主義，推動全體員工共同成長。
■如何正確看待、引導(dǎo)和管理80/90后。
案例25：諾基亞、富士康、華為等企業(yè)高速發(fā)展的奧秘---擁有龐大的人才團(tuán)隊。
人才培訓(xùn)機(jī)制、選用機(jī)制、留用與晉升機(jī)制,是否完善與好壞，是優(yōu)劣企業(yè)的分水嶺。

【講師介紹】

陳景華老師：
生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務(wù)專家，擁有十八年在世界500強(qiáng)企業(yè)高層管理經(jīng)驗。

陳先生早期大學(xué)執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團(tuán)、世界500強(qiáng)美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務(wù). 

陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業(yè)參觀學(xué)習(xí)和深造，回國后就在企業(yè)內(nèi)部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。
經(jīng)過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)和IE工程運用領(lǐng)域，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。

陳先生是近年來在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗，進(jìn)行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運用》、《現(xiàn)場管理、改善與成本控制》《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓(xùn)練》等專著,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。陳先生實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強(qiáng)調(diào)實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

陳先生現(xiàn)擔(dān)任北京大學(xué)、廈門大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家。

2000年至今陳先生為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了800多場講座，授課人數(shù)達(dá)到十幾萬多人次，曾接受過培訓(xùn)的企業(yè)一萬多家，并為600多家企業(yè)提供過企業(yè)內(nèi)訓(xùn)和管理咨詢服務(wù).其中知名企業(yè)有 
美的家電集團(tuán)、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、天津晶源電子、TCL集團(tuán)、歐普照明、中山國際玩具、統(tǒng)

【培訓(xùn)對象】

總/副總經(jīng)理/廠長、生產(chǎn)/品質(zhì)/采購/工程等部門總監(jiān)/經(jīng)理/主管，和與此密

更新時間：2010/5/25 11:04:04